粉体塗装の塗布率は、樹脂含有量、帯電添加剤、充填剤、粉体の粒度分布に直接関係します。
樹脂含有量を増やし、フィラー含有量を減らし、エポキシ（粉末を塗布しやすい）などの良好な帯電特性を持つ樹脂を選択する一方、一部のメーカーはポリエステルに粉末を塗布しない（エポキシとポリエステルは別々に粉体スプレープレートに粉砕されるため、粉末を塗布するのがより困難です）結果、静電ガンと比較して摩擦スプレーガンでのレベリングが大幅に向上し、摩擦ガンでより厚いコーティングを生成できます。
適切な量の導電性添加剤を配合物に添加すると、粉末粒子がより多くの電荷を保持できるようになります。高電圧静電スプレーガンとワークピースの間の領域には強い電場が存在し、空気がイオン化されて数十億個のイオンが生成されます。帯電した粉末粒子がこの領域を通過すると、分極されてより多くのマイナスイオンを捕捉し、より大きな電荷を獲得します。ファラデー効果によって電界線が弱まる溝やデッドコーナーなどの領域では、より多くの帯電粉末粒子が自らの力でワークピース表面に到達できるため、これらの領域での粉末の塗布が向上します。
フィラーの細かさと分散は粉末の塗布に密接に関係します。一般的な超微粒子重硫酸バリウムよりも沈降速度が速く、炭酸カルシウムよりも優れています。
粉末の粒度分布を制御することは非常に重要です。狭いほど良いです。粉末の粒径を合理的に制御することは困難です。実際の生産では、ACM で主ミルと補助ミルの速度を調整することしかできません。粉末の粒径は40～50μmが適当とされ、分布が狭いほど良い。