粉体塗装は、高光沢、マット、セミマット、マットなどのさまざまな光沢効果を安定して生み出すことができます。{0}これらの光沢の違いは、コーティング後の調整によって実現されるのではなく、粉末製造段階での事前に決定された配合設計、原材料のマッチング、プロセス制御によって実現されます。-硬化フィルムの表面の平滑性と微小粗さを正確に制御することで、光の反射方法が変化し、さまざまな加工品の装飾的および機能的ニーズを満たすさまざまな光沢勾配が実現されます。
高光沢粉体塗料は、シンプルな配合と優れたレベリング特性を備えています。{0}製造時には、高純度、高レベリング性の樹脂システムが使用されます。マット フィラーやマット助剤は一切添加せず、顔料、塩基性フィラー、レベリング助剤のみを使用します。調合、高温押出、錠剤化、粉砕、ふるい分けを経て、粉末は高純度で不純物がほとんどありません。高温で硬化すると、フィルムは完全に平らになり、表面は滑らかで均一になります。光は鏡のように反射され、その結果、完全で繊細なコーティングと均一な反射による高い透明度、高い光沢効果が得られます。-
半光沢およびマットなパウダー コーティングは、主にマット システムのプロポーショニングによって実現されます。-これは、業界における光沢を制御するための中心的な方法です。製造中に、特殊なマット樹脂、マットパウダー、マット硬化剤が科学的にベース樹脂とブレンドされます。艶消し材は塗膜の硬化中に微細な凹凸構造を形成し、塗膜の鏡のような平滑性を崩し、光の乱反射を引き起こします。マット成分の割合を調整することで、30度、60度、90度などのさまざまな光沢レベルを正確に実現でき、グラデーションマット効果が得られます。
マットおよび超低光沢パウダーの場合、マット配合とプロセス管理を強化する必要があります。{0}マット系と超微粒子シリカ粉末やタルクなどの機能性フィラーを高い割合で組み合わせることで、コーティングの微細な粗さがさらに改善され、光の反射が最小限に抑えられ、完全にマットな無反射テクスチャが実現されます。-同時に、均一で安定した粉末組成を保証し、不均一な光沢や不均一な明るさなどの問題を回避するために、製造中に押出温度と粒子サイズを厳密に制御する必要があります。
要約すると、粉体塗装の光沢は配合システムによって決まります。高光沢は純粋な樹脂による高レベリング成形に依存し、マットはマット材料の割合と制御に依存します。{0}標準化されたバッチ処理、押出成形、および粉砕プロセスにより、さまざまな光沢パラメーターを安定してロックできるため、バッチ製品の均一な光沢と安定した性能が保証され、家電、建材、産業機器などのさまざまなシナリオのコーティングのニーズに適応できます。